Restauration d’un diffuseur renforcé Phillips 2034 (pour 2030, 2032, etc …)
Bonjour à tous,
V’là une nouvelle petite restauration :)
Il s’agit simplement d’un diffuseur électromagnétique que j’avais en pièces détachées. C’est un modèle 2034 (la version renforcée du 2044) :
La membrane ainsi que les rondelles en carton (qui maintiennent la suspension) étaient bien déformées. Ces rondelles en carton étaient même déchirées à un endroit.
À la mesure, la bobine semblait bonne, avec une résistance de 560 Ω. Un peu faible d’ailleurs, et c’est bien normal : ce que je mesurais n’était autre que la bobine de réactance basse fréquence du filtre de courant continu. En réalité, la bobine était coupée.
Je commence donc par démonter le diffuseur.
À l’aide d’un fer à braser, je chauffe l’écrou de tige à côté creux (19). Normalement, cet écrou (et c’est vrai pour tous les autres écrous de ce moteur) n’est pas serré en force, et une simple pince brucelles permet de le tourner sans se brûler les doigts. On peut alors enlever l’une des pièces de fixation du cône.
Normalement, à partir d’ici, et pour démonter la suite, il faudrait enlever les trois œillets en laiton (avec un foret judicieusement choisi) et le cône devrait s’ôter.
Comme je dois séparer la membrane de la suspension, je préfère d’abord procéder à cette séparation (en m’aidant de la masse du moteur qui stabilise l’ensemble).
À l’aide d’une lame bien aiguisée, de précision et de patience (compter 10 à 30 minutes), je la passe soigneusement entre le cône et le tissu, en gardant un angle idéal (sinon, on risque de couper le tissu ou le cône…).
La séparation mécanique, à sec, est employée ici pour limiter la présence d’eau sur la membrane, ce qui pourrait la déformer irrémédiablement.
Je démonte ensuite la suite du moteur et de son filtre.
Pour avoir accès à la bobine, on ôte (en chauffant les deux points (B) d’étain au fer à braser) le petit pont (2), puis on dévisse les deux tiges d’appui (3).
Normalement, vous n’avez pas à défaire les quatre écrous moletés, bloqués avec une goutte d’étain (il est même plus que recommandé de ne pas y toucher !).
La bobine est maintenue par quelques points de colle séchée. Il est très facile d’appliquer une légère pression pour la faire sortir des armatures.
Encore un petit rappel :
/!\ Important : NE JAMAIS, Ô GRAND JAMAIS, démonter les pièces d’épanouissement polaire ! Cela risquerait de démagnétiser l’aimant… et à ce jour, je n’ai pas encore de solution fiable pour remagnétiser correctement ce type d’aimant.
On aperçoit, sur le côté de la bobine, les ~5000 tours de fil de cuivre en 5/100. Je devrais y mesurer environ **1600 Ω**.
Je commence par la démonter délicatement. Ici, j’espère que la coupure se trouve proche des couches extérieures et que, selon l’état du fil de cuivre, je pourrai la réparer sans devoir faire un rebobinage complet.
C’est perdu ! La coupure se trouvait dans les couches intérieures… et de toute manière, le reste du fil de cuivre semble avoir bien chauffé. Je remplace donc tout l’enroulement.
Revenons au cône : il est très sale et déformé.
Comme celui-ci est en carton renforcé à la philite (bakélite), je me permets d’utiliser une microfibre légèrement humide et un peu de savon doux. Je frotte très doucement, en prenant tout mon temps.
Une fois propre, je vais rendre à ce cône sa forme initiale. Je l’humidifie légèrement (sur les photos, c’est déjà bien trop humide…) à l’aide d’un spray et d’eau propre. Puis j’applique une légère pression avec une petite masse (le filtre, par exemple… ou autre) au sommet du cône, et je le laisse sécher ainsi. /!\ Important : opération à bannir complètement sur les cônes non renforcés (carton seul, non imprégné de philite) ou les cônes imprimés (type 2016, 2020, etc.), au risque de déformer irrémédiablement le cône et/ou de laisser des traces sur les impressions.
Je vais maintenant m’occuper du filtre de courant continu. À la mesure, le condensateur fait **3 µF** (au lieu de 0,1 µF). Je ne prends même pas la peine de mesurer ses fuites : je le remplace.
Procédure habituelle : on utilise l’extracteur de condensateur certifié par Philips. La seule difficulté sera de trouver l’emplacement du condensateur sans abîmer la self à côté. Voilà où il faut creuser.
Je m’occupe maintenant des rondelles en carton et de la suspension en tissu. J’ôte les œillets en laiton à l’aide d’un forêt à métaux adaptée.
Je sépare les deux rondelles à l’aide de ma lame.
Comme le carton est déjà bien fatigué et que c’est une pièce jouant un rôle mécanique, je décide de réassembler ces éléments à la colle vinylique. Les éléments conserveront leur souplesse, le carton est renforcé, mais l’opération est définitive.
Après application de la colle, je place le tout sous presse afin de réaplatir ces rondelles et corriger les zones gondolées.
Entre-temps, j’ai fait une bêtise. Une des deux pièces de serrage est tombée au sol… la table était trop encombrée... (Depuis, je place tous mes éléments dans de petits sachets plastiques, eux-mêmes rangés dans une petite boîte.)
Les deux boulons sont cassés net. Par chance, la lame ressort en acier n’est ni abîmée ni tordue.
Ces pièces sont introuvables, je vais donc devoir réparer ça. J’enlève la partie du boulon qui dépasse au tank, puis je termine à la lime diamantée.
Je poinçonne le centre pour guider la forêt, je perce à la perceuse à colonne, puis je taraude.
Je place ensuite une vis en laiton (amagnétique), que je verrouille avec une goutte de frein-filet. Je coupe la vis à la bonne hauteur et termine à la lime diamantée.
Je viens extraire les restes des boulons dans les petits écrous moletés et brasés : la bêtise est réparée.
Je passe donc au rebobinage de la bobine, à l’aide de ma bobineuse maison.
Je maintiens le tout en place à l’aide de papier cartonné et de colle de poisson (soluble à l’eau en cas de démontage), puis j’enroule une couche de fil de Litz, comme à l’origine, pour terminer le réassemblage de cette bobine.
Je vais maintenant recoller le cône sur la suspension en tissu. Je découpe un morceau de carton circulaire de la hauteur de l’une des rondelles et j’y tends le tissu.
Je procède ensuite à l’assemblage à la colle de poisson (opération réversible en cas de prochaine intervention), en déposant la colle sous la membrane. La colle est préalablement chauffée au bain-marie avec de l’eau à environ **50 °C**.
Je peux maintenant assembler la bobine sur le moteur du haut-parleur (j’avais déjà fabriqué un prototype de bobine pour faire mes essais), elle est fixé à l'aide de 4 points de colle poisson.
Je réinstalle la pièce réparée, réassemble le tout et règle le moteur comme expliqué lors de la restauration du 2016 :
Note : sur un moteur renforcé, l’espacement entre les pièces polaires est différent (2,45 mm contre 1,8 mm). Vous trouverez toutes les informations pour le réglage :
Maintenant que la colle de l’assemblage (cône + suspension) est sèche, je peux réassembler et utiliser des écrous et boulons à la place des œillets pour maintenir l’ensemble provisoirement.
Une fois que mon diffuseur est correctement réglé et essayé, je viens frapper les œillets.
La restauration est maintenant terminée !
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