Restauration d’un diffuseur Phillips 2016
Bonjour à tous,
Voilà une nouvelle restauration, et pas des moindres !
Je me suis attaqué à la reprise d’un haut-parleur **Philips type 2016** :
Je parle bien de *reprise*, car de loin il semble en bon état… mais de près, on se rend compte qu’il a été totalement massacré lors d’une intervention antérieure.
Allez, accrochez-vous : les images suivantes sont difficiles.
Le cône a été remplacé. Malheureusement, la personne ayant effectué cette opération l’a ensuite peint (à l’eau) une fois en place ! Erreur majeure : l’eau a ramolli le cône et l’a fait gondoler… Elle a également fait le sagouin en repeignant la suspension intérieure d’origine. Des traces de peinture sont visibles sur le cadre en **philite**. L’idée initiale n’était pourtant pas mauvaise ; le résultat aurait pu être intéressant.
Le cône a également été collé sur la suspension en coton, ce qui est une autre erreur. Normalement, celui-ci doit être cousu sous la suspension.
La boîte de raccordement n’est pas à la bonne position. Les câbles non plus : il est impossible de placer le pied en position fermée. Une barrette de cosses à « souder » a été installée via un trou percé dans le support du moteur. Les fils ne sont pas d’origine, pas plus que la gaine (en coton/rayonne tressé et imprégné de gomme-laque ou de cire/résine). On remarque de fins fils de cuivre émaillés sortant de cette gaine, ce qui indique que la bobine a été réparée. Le diamètre des fils n’annonce rien de bon…
Le câble de raccordement fait, lui aussi, tache.
Grâce à l’aide du forum, j’ai pu identifier que la fixation en bout de cône était également une mauvaise bricole. La tige du cône n’est pas d’origine non plus.
On remarque aussi un morceau de scotch de masquage présent sur la bobine : ce type de ruban n’existait pas encore lors de la fabrication de ce diffuseur (ou tout juste depuis un an auparavant, mais sans cet aspect).
À la mesure, la bobine présente une résistance de **300 Ω**. Les intervenants du forum (encore merci à eux) m’ont confirmé qu’elle devrait mesurer environ **1,6 kΩ**. J’ai tout de même tenté un essai de fonctionnement : sans surprise, on entend de la distorsion, le son est faible, plat, ça gratte et ça sonne même métallique. En général, on observe un ou deux de ces symptômes… ici, je les ai tous !
Je commence donc par démonter l’ensemble en prenant soin de ne pas marquer les écrous ni les pas de vis. Je démonte également tous les « ajouts ».
---
Démontage du moteur
Normalement, on ne démonte pas les écrous brasés (l'étain plomb) qui supportent les lames ressorts en acier. Il faut enlever les « soudures » maintenant le petit pont et dévisser les deux tiges d’appui, en veillant à ne pas perdre les pièces d’espacement.
Mais ici, les écrous ont été grossièrement remplacés, et j’ai la quasi-certitude que les remplaçants ne sont pas amagnétiques. Il ne reste d’ailleurs qu’un seul petit écrou moleté d’origine sur les quatre.
Pour les enlever, je chauffe en continu les pièces d’une main avec un fer à souder (400 °C) et je déboulonne de l’autre avec une petite pince. La bobine est simplement maintenue en place par quelques points de colle sur les pièces polaires.
**Important : NE JAMAIS, Ô GRAND JAMAIS, démonter les pièces d’épanouissement polaire !** Cela risquerait de démagnétiser l’aimant… et à ce jour, je n’ai pas encore de solution fiable pour remagnétiser correctement ce type d’aimant.
Une fois la petite bobine extraite, mes craintes se confirment : le fil est à **1/10 mm** au micromètre au lieu de **5/100 mm**, et la personne a bobiné au maximum pour tenter d’augmenter l’impédance… sans jamais parvenir à atteindre la valeur d’origine.
---
Reprise du cône
Je commence par rechercher un papier se rapprochant au mieux d’un décor cohérent. Ce n’est pas un exercice évident, mais j’ai retenu la référence **« Ingres marbrés série 900 »** de chez Relma : https://www.relma.fr/lp26-ingres-marbres-serie-900.php
L’assemblage sera réalisé sur un **papier Tiziano 169 g – 002 Crème**.
Je tente de décoller le cône de la suspension. Après de nombreuses méthodes infructueuses, impossible de venir à bout de la colle sans abîmer la suspension en coton. Je décide donc de déchirer l’ancienne membrane au niveau de la colle : je ne la réutiliserai de toute façon pas.
Une fois la membrane séparée, nouveau problème : impossible d’ôter la suspension (qui semble avoir été collée alors qu’elle devrait simplement être maintenue par un fil métallique), ni d’enlever la peinture.
J’arrive à ramollir légèrement la colle à l’eau chaude, mais sans parvenir à l’extraire des fibres de la suspension.
Impossible de conserver cette suspension : elle est fichue… quel dommage ! Si le collage du sens du cône avait été fait correctement, j’aurais peut-être pu la sauver.
Je finis par arracher la membrane en tirant dessus. Elle a été collée, et l’humidité de la peinture a probablement oxydé et fait gonfler l’armature métallique.
Je m’aide d’un tournevis plat pour ôter l’armature métallique restée au fond, en exerçant des pressions vers le haut (attention aux mains en cas de ripage !) et surtout **sans jamais faire levier sur la philite**, au risque de la casser.
Le plus gros est enlevé. Je racle ensuite délicatement le fond avec un tournevis plat pour retirer les derniers résidus de colle, puis je nettoie l’ensemble dans un bain d’eau tiède avec un savon neutre.
Il reste encore des traces de colle et de peinture sur l’armature en philite. J’imbibe très légèrement une microfibre d’**essence F** et frotte les zones concernées (/!\ à faire dehors, avec gants et lunettes : les essences minérales sont nocives par inhalation et contact, en plus d'être inflammables et polluantes).
J’utilise volontiers l’essence F pour les plastiques et la bakélite/philite, car elle est peu agressive pour ces matériaux. La colle part rapidement ; la peinture, beaucoup moins. Il faudra frotter longtemps.
Une fois propre, l’armature est de nouveau lavée au savon doux.
---
Fabrication du cône
Le temps de trouver un substitut à la suspension, je poursuis avec la fabrication du cône et son assemblage.
Je colle la feuille marbrée sur le **Tiziano 160 g** à l’aide de colle vinylique. J’applique la colle (sans excès) sur une face du Tiziano, puis je positionne par-dessus la feuille marbrée. Il est impératif d’effectuer un **pressage uniforme** durant le séchage ; sans cela, les feuilles gondoleront et le résultat sera médiocre. Je place des feuilles absorbantes entre les mors de la presse et les faces de l’assemblage, puis je laisse sécher **au minimum 24 heures**.
Je relève ensuite les cotes de l’ancienne membrane et les reporte sur mon assemblage. Je réalise les calculs du cône afin de vérifier la cohérence des dimensions.
Le cône est ensuite mis en forme, et la languette est collée à la colle vinylique.
---
### Reprise de la bobine
Je peux maintenant travailler sur la bobine. Je commence par dérouler le fil de **1/10 mm**.
Une fois cette opération terminée, j’enroule environ **4 700 spires** de fil en **5/100 mm** à l’aide de ma bobineuse (que je présenterai prochainement). J’ajuste le nombre de tours afin d’obtenir une résistance proche de **1 600 Ω**, puis je place une languette autocollante pour stabiliser temporairement l’ensemble.
Je brase ensuite le fin fil émaillé sur un **fil de Litz**, comme sur les bobines Philips d’origine, et je colle une languette en papier cartonné à la **colle de poisson**.
L’ensemble devient mécaniquement bien plus robuste. Pour parfaire l’assemblage, j’effectue un tour supplémentaire avec le fil et le fais passer dans le trou du porte-bobine prévu à cet effet.
Une dernière vérification à l’ohmmètre : **mission réussie**.
---
Reconstruction de la suspension
Vient maintenant la suspension… et cette étape m’a donné beaucoup de fil à retordre.
Je sais que la suspension d’origine n’est pas une simple sangle, mais une **gaine tubulaire en coton tressé**. Ne trouvant pas de gaine en coton dans un premier temps, je me rabats sur des sangles en coton.
Après de longues recherches pour trouver une sangle se rapprochant esthétiquement de l’originale, je passe commande et attends patiemment sa livraison.
Une fois la sangle reçue, je découpe la bonne longueur et fais un premier essai de positionnement… et là, catastrophe : ça ne va pas du tout. Je pensais naïvement que ce matériau présenterait une certaine élasticité ; c’est tout l’inverse. Le ruban est rigide et n’épouse absolument pas la forme du cône.
Je ne lâche pas l’affaire. Après de nombreuses heures de recherches sur internet, une miniature attire mon attention : une gaine en coton destinée au gainage esthétique de câbles d’amplificateurs. C’est exactement l’aspect visuel et le comportement mécanique que je recherchais !
Je calcule l’épaisseur et la largeur de la gaine une fois écrasée, en fonction du diamètre indiqué et des mesures relevées sur l’original : tout correspond parfaitement. Bingo, je commande immédiatement.
À la réception, la comparaison avec la gaine d’origine est sans appel : **identique**. Je peux enfin crier victoire Les travaux de couture peuvent commencer.
Je relève précisément les dimensions de l’original et reproduis la même méthode d’assemblage.
Je replie la gaine sur elle-même (un peu comme une ceinture en cuir que l’on ferait « claquer »), puis je couds les deux brins à la bonne distance sur toute la largeur. Je replie ensuite les extrémités restantes afin de les coudre sur elles-mêmes. Je ne coupe les surplus qu’au tout dernier moment pour éviter un détricotage prématuré, car il me reste encore quelques opérations avant la mise en place définitive.
---
Mise en place de la suspension
Je coupe maintenant un morceau de fil de fer de **1 mm de diamètre**. Sa longueur doit correspondre à celle de l’encoche, moins **5 mm à 1 cm**, ce qui correspond à la zone de couture de la gaine.
Je glisse le fil de fer dans la gaine et réalise une couture destinée à le bloquer en position.
Je peux alors installer la suspension en enfonçant, avec une **force modérée**, la partie contenant le fil de fer dans l’encoche prévue à cet effet dans le cadre en philite. On peut s’aider d’un tournevis plat, en adaptant la largeur de la lame et **sans jamais forcer sur la philite**, afin d’éviter toute casse.
---
Remontage du moteur
Je passe maintenant au remontage du moteur.
À cette occasion, je découvre un « cadeau » laissé par l’intervenant précédent : lors du perçage du support moteur pour installer la barrette de cosses, une grande quantité de **limaille** s’est déposée sur l’aimant.
Je nettoie l’ensemble à l’aide de **scotch aluminium** (très collant), puis j’élimine les derniers résidus au pinceau.
Selon la procédure Philips (document cité plus haut), mon moteur n’est pas renforcé et doit présenter un entrefer de **1,8 mm** entre les pièces polaires (contre **2,45 mm** pour les versions renforcées). Je prépare donc six cales en feuilles de laiton de **0,2 mm** afin de constituer un calibre de **1,8 mm**.
Lors de l’essai, il m’est impossible d’insérer toutes les cales : l’entrefer doit donc être réglé.
Je desserre très légèrement les écrous des pièces polaires (sans jamais les démonter, sous peine de perte de magnétisme), puis je place le calibre et resserre correctement les écrous — fermement, mais sans excès.
Je retire ensuite le calibre, installe la petite bobine, et dépose deux points de **colle néoprène gel** par face afin de la maintenir en position.
Pour l’assemblage du reste, je place des cales de **0,2 mm** entre la petite armature et les pièces polaires afin d’assurer un centrage parfait. Je mets également en place les pièces de serrage.
Il est alors temps de replacer les écrous de maintien des deux lames ressorts en acier.
Comme je le pressentais, deux écrous ne sont pas amagnétiques. Je remplace donc l’ensemble par des **écrous en laiton** et conserve l’unique écrou moleté d’origine pour la finition.
Je nettoie les résidus d’étain à la tresse à dessouder, mets les écrous en place et les brase. Ce n’est qu’à ce moment que je retire les cales de centrage. Si la petite armature n’est pas parfaitement centrée, il faut ajuster les pièces de serrage, replacer les cales, et recommencer.
---
Assemblage final
Je m’attaque maintenant à la tige du cône.
À l’origine, celle-ci se termine par un filetage **M2** destiné à recevoir l’écrou moleté de maintien du cône, ce qui n’était plus le cas ici.
J’utilise donc une **filière M2**. Inutile d’employer de l’huile de coupe : la tige est en laiton, matériau auto-lubrifiant (une goutte suffit toutefois si ça couine).
La tige étant filetée à la bonne longueur, je peux assembler le cône à la suspension. Le montage d’origine étant cousu, je reproduis cette méthode.
Je réalise une série de **pré-trous** pour guider l’aiguille et éviter d’arracher le carton lors du passage du fil. Je ne serre pas trop les premières passes afin de conserver de la souplesse lors de l’assemblage.
Une fois la couture terminée, je resserre fermement chaque boucle à l’aide d’une pince brucelle.
La couture est terminée : le résultat est très satisfaisant.
Je peux maintenant installer le moteur sur son support et réassembler l’ensemble.
Pour finir, je règle précisément le positionnement de la membrane à l’aide des écrous situés de part et d’autre des petits cônes en laiton.
Je coupe l’excédent de tige filetée du cône, puis je reprends le filetage à la **lime diamant**.
Je retire l’écrou temporaire pour le remplacer par l’écrou moleté d’origine, que j’avais soigneusement conservé. Je le « soude » ensuite sur la tige du cône afin de verrouiller définitivement l’ensemble et de marquer la fin de cette restauration.
Retrouvez le fil de cette discussion sur le forum retrotechnique.org
Espace commentaires :
[CONNEXION] | [S'INSCRIRE]