Restauration de 3 haut-parleurs Philips 2044 (et 2 éléments de diffuseur 2016)
Bonjour,
Dernièrement, j’ai déniché quelques haut-parleurs type 2044 : deux pour des 930A et un pour un diffuseur 2007.
Ils étaient en plutôt mauvais état. J’en ai profité pour refaire deux parties arrière de 2016.
À certains endroits, le métal était fortement piqué par une rouille active. Pour certains éléments, la peinture ne tenait plus et partait au simple passage du doigt (rouille sous la peinture).
Je n’aime pas faire ça, mais pour espérer faire repartir ces objets pour au moins 100 nouvelles années, il va falloir décaper, stabiliser, protéger et repeindre !
Comme toujours, avant d’intervenir sur ces haut-parleurs, si l’on ne maîtrise pas ce matériel, on se fie toujours au document de référence :
On démonte tout proprement.
Pour les 2044, on démonte l’écrou moleté (et scellé par une goutte d’étain-plomb) qui maintient le nez de la membrane, en utilisant le fer à braser et une pince à épiler pour le faire tourner. On enlèvera également les trois rivets qui se trouvent sur l’étrier ainsi que les bords en carton.
Pour les éléments de 2016, on démonte délicatement la bague en laiton qui maintient la goupille d’articulation. On prend soin de conserver les deux rondelles en carton.
On remarque un numéro gravé sur l'appui et un autre (identique au premier), tamponné dans l'une des moitiés de chapeau. Il s'agit du numéro de série
On démonte ensuite une à trois vis/écrous en fonction de la fixation du moteur du haut-parleur. On conserve les deux plaquettes qui font office de cale entre l’étrier et le moteur.
Pour décaper la peinture, comme je ne connais pas sa composition (peinture au plomb ? autre ?) et que je vais manipuler solvants et hydrocarbures, j’utilise au minimum un masque A2P3 (car je souhaite vivre longtemps).
Lorsque l’on manipule de l’acétone et autres solvants, les gants en nitrile ne suffisent généralement pas. Sur les photos ci-dessous, je ne montre pas le bon exemple et irai prochainement acheter les gants adaptés. En revanche, on doit utiliser des gants nitrile pour manipuler les pièces dégraissées afin de ne pas les contaminer avec les doigts.
Je vais aussi parler d’acide phosphorique et de Brunox. Ce sont des produits dangereux : veillez à porter les EPI adaptés et à suivre les recommandations des fabricants ainsi que les FDS.
J’attaque donc les zones très fortement piquées par la rouille à l’aide d’une brosse sur tige (en fils d’acier, pour perceuse). Le procédé étant très agressif, inutile de faire la pièce complète. Pour le reste et la rouille de surface, je gratte à la laine d’acier. Après ça, la peinture saine devrait rester en place. Je préfère la conserver et repeindre par-dessus car, en restauration, un décapage complet fait définitivement perdre une information sur l’objet.
Une fois cela fait, je dégraisse à la mèche de coton et à l’acétone. Si la peinture ne se dilue pas dans l’acétone, je passe à la suite. Si la peinture se dilue partiellement ou complètement, j’attends que cela sèche, je repasse un coup de laine d’acier puis je dégraisse à l’essence F.
À partir de maintenant, je vais passer l’ensemble à l’acide phosphorique (plus doux qu’un sablage ou qu’un décapage complet).
J’utilise cet acide car il réagit avec la rouille (oxyde de fer) pour la transformer en phosphate de fer (plus stable). On dit que l’on « convertit la rouille ».
Les grandes surfaces de bricolage vont vous vendre des préparations (Onyx, Julien, etc.) toutes faites entre 30 et 50 € le litre. Il s’agit généralement d’acide phosphorique dilué entre 10 et 20 %.
1 L d’acide phosphorique à 75 % coûte entre 5 et 10 € sur internet. 1 L d’eau déminéralisée coûte environ 2 €. Je vous laisse calculer l’ampleur de l’arnaque.
Je réalise donc une préparation en diluant de l’acide phosphorique à 12 % dans de l’eau déminéralisée (c’est un bon compromis que j’ai trouvé pour convertir la rouille sans trop attaquer le métal). Rappel : toujours verser l’acide dans l’eau, et jamais l’inverse.
J’ai maintenant deux possibilités : soit je traite mes pièces par trempage, soit j’applique l’acide au pinceau, régulièrement et sans laisser l’acide sécher (dépôt sous forme de voile blanchâtre).
J’arrête la réaction lorsqu’il ne reste plus de rouille (la couleur orange devient noir/gris) ou lorsque j’atteins 1 h de traitement (jamais plus).
À partir d’ici, je lave mes pièces pour évacuer les résidus d’acide puis je les sèche immédiatement (chiffon + souffleur d’air chaud). Je ne dois pas tarder afin de limiter le développement de « rouille flash ».
S’il reste des zones de rouille active (orange) ou si, en grattant les croûtes noirâtres de phosphate de fer, il subsiste encore de la rouille, je repasse les pièces à la laine d’acier, puis dégraissage, acide, etc. Je répète l’opération jusqu’à obtenir des pièces totalement débarrassées de la rouille.
À partir de maintenant, le temps est compté ! Le métal étant à nu, il risque de rapidement s’oxyder au contact de l’air. Il faut donc le protéger le plus rapidement possible (ne pas dépasser une journée). Si vous n’avez pas le temps de les protéger immédiatement, vous pouvez enduire les pièces d’huile (ou de WD-40) et vous serez tranquille pendant quelques semaines. Au moment d’appliquer la couche de protection, vous devrez cependant sérieusement dégraisser les pièces.
Pour la protection, je vais utiliser du Brunox. C’est le meilleur compromis que j’ai pu trouver pour protéger sérieusement les pièces. Ce produit permet de pulvériser un peu d’acide phosphorique tout en déposant une couche protectrice époxy de manière uniforme. Je ne recommande vraiment pas d’en respirer les vapeurs.
Juste avant la pulvérisation, je frotte les pièces à la laine d’acier puis je dégraisse à l’acétone. Je pulvérise en jets croisés, à 20 cm, trois fines couches de produit. J’attends 1 h entre chaque couche et 24 h avant d’appliquer la peinture (ne faites pas comme moi et protégez un peu plus sérieusement l’environnement autour de la zone de pulvérisation).
Vous obtiendrez une couche brillante légèrement violette. Vos pièces sont maintenant bien protégées contre l’humidité et la rouille.
J’utilise maintenant une peinture noire (mate à satinée selon la peinture initiale) afin que les pièces retrouvent un aspect convenable. J’applique trois à quatre fines couches en jets croisés, avec 1 h entre chaque couche, 24 h avant manipulation et de 1 semaine à 1 mois avant séchage complet. La clef de cette étape, c’est la patience. Après tout le travail effectué, vous ne voudrez pas prendre le risque de marquer vos pièces et attendrez volontiers le mois de séchage complet.
Voilà une zone de travail bien mieux protégée !
Je vais également devoir repeindre certains éléments en laiton (cache des moteurs 2016 et pièces de fixation du cône) car soit la peinture est complètement partie, soit elle s’enlève au passage du doigt.
Je n’ai pas touché à certaines pièces car, même s’il manquait un peu de peinture par endroits, je n’ai pas jugé l’opération nécessaire.
Pour les éléments dont je conserve la peinture, je retire (essence F + patience) délicatement les étiquettes afin de ne pas arracher la peinture.
Pour la peinture sur laiton (et métaux cuivreux), il faut un primaire d’accroche spécial. Je n’ai pas trouvé de primaire qui me convenait et j’ai dû faire avec ce que j’ai trouvé : un primaire blanc à appliquer au pinceau. J’ai essayé d’atténuer au maximum les traces de pinceau, mais c’est un point que j’aimerais améliorer pour la suite.
On connaît la chanson : je nettoie l’ancienne peinture à la laine d’acier et à l’acétone. Je dégraisse, j’applique trois couches de primaire avec 1 h d’intervalle et j’attends 24 h avant la couche de peinture. Je pose ensuite trois couches de peinture, avec 24 h de séchage avant manipulation et 1 mois avant assemblage.
Pour les moteurs de haut-parleur, certains sont rouillés et il faut stopper la progression.
L’aimant et les pièces polaires sont principalement touchés. Je vais les démonter ; il faudra s’assurer de garder le circuit magnétique fermé (sous peine de perdre une partie du flux magnétique qui subsiste encore dans ces aimants après presque 100 ans).
On évitera absolument les vibrations (ces aimants n’aiment pas ça). Je frotte donc avec une brosse douce en laiton toutes les zones rouillées. Je dégraisse à l’acétone puis je plonge le tout dans ma solution d’acide phosphorique à 12 %. Je laisse agir au maximum 1 h (j’arrête au moment où la rouille semble avoir été entièrement convertie). Comme pour les éléments précédents, je lave puis je sèche aussitôt.
Je remonte les pièces polaires sur un calibre de 1,8 mm.
J’applique ensuite deux couches de Brunox et je garderai l’ensemble en l’état.
Je vais maintenant nettoyer les membranes. Celles-ci sont sales, présentent des déchirures par endroits et le support en carton est gondolé.
Je nettoie au pinceau sec puis avec un peu d’eau et de savon noir. Je contrôle le niveau d’humidité sur la membrane afin d’éviter de faire des dégâts (attention, trop de savon noir laisse des dépôts blanchâtres).
J’ai également fabriqué un petit outil pour rendre le support en carton plat et redonner à la membrane partiellement déformée sa forme initiale.
J’ai plusieurs bobines qui sont HS (fil coupé), je vais donc tout rebobiner !
Je répare les zones déchirés :
Je démonte les bobines en sectionnant les fils sur une tranche. Je rebobine ensuite en reproduisant l’aspect d’origine.
Une bobine est à 340 Ω alors qu’elle devrait être supérieure à 1500 Ω. Ce n’est pas normal : je la démonte et constate effectivement que le fil est en 0,1 mm au lieu de 0,05 mm ! Je démonte tout et rebobine avec un fil du bon diamètre.
Je remplace les capa du filtre en conservant le tube en carton d'origine :
Je remonte les moteurs. Certaines pièces ont été remplacées. Par exemple, la tige (initialement en Ø 1,7 mm et M1.7) a été remplacée par une tige de 2 mm en M2 et le petit pont a été retaraudé en M2. Cette tige ayant de nouveau été cassée, je remplace donc la tige et le petit pont par des reproductions fidèles à l’original.
Je remonte mécaniquement les supports des 2016 en prenant soin de ne pas abîmer la nouvelle peinture.
Le tout est remonté et prêt à être testé (notamment au niveau du centrage de la petite armature).
Je fais mes essais rapides en mettant le cône en contact avec la tige du moteur en fonctionnement : on comprend immédiatement si le moteur est opérationnel ou non.
Je remonte donc les membranes sur les étriers et les moteurs, je place temporairement des vis/écrous à la place des œillets et je refais des essais. Une fois certain que tout est opérationnel, je pose les œillets puis une goutte d’étain sur l’écrou moleté en bout de cône.
Travail terminé ! Deux 2016 sauvés pour au moins 100 nouvelles années et trois haut-parleurs 2044 prêts à servir de pièces détachées fonctionnelles !
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